図面なし・現物のみから鉄部品を再現｜調達停止部品の代替製作事例
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この記事の要約
メーコー工業では、従来の調達先から入手できなくなった鉄部品について、現物確認から試作を行い、代替部品を製作しました。
今回のご相談は、家具を扱う販売・施工会社からいただいたものです。完成品に使用していた一部の鉄部品が調達できなくなり、その部品がないことで商品全体の納品が止まってしまう状況でした。
手元にあったのは、実際に使用されていた現物部品のみです。図面や元の製作条件は残っていませんでした。
そこでメーコー工業では、現物を確認し、少数の試作を行いながら、同じ用途で使える代替部品を製作できるかを検討しました。
相談された直後の想定していた方法では、同じ品質で継続製作するには加工位置の安定性に課題がありました。そこで加工手順を見直し、専用治具と社内設備を組み合わせることで、ばらつきを抑えて製作できる方法を確立しました。
現物を預かってから約2週間で製作の見通しを回答し、その後の正式発注を経て、本製作・初回納品につなげています。
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今回のポイントは、単に現物の形をまねて部品を作ることではありません。重要だったのは、実際の商品に使用できること、そして必要な数量を継続して安定製作できることでした。
図面がなく、現物しかない状態から製作可否を検討した
調達停止により、商品納品が止まる可能性があった
現物確認だけで判断せず、少数で試作を行った
最初の加工方法では安定しなかったため、工程を見直した
成形後の部品を安定して固定するため、専用治具を製作した
社内のレーザー加工機を活用し、加工位置のばらつきを抑えた
約2週間で製作見通しを回答し、正式発注後に本製作へ移行した
現物と同じように見える部品を一つ作るだけであれば、対応できる場合があります。しかし、販売会社や施工会社が必要としているのは、実際の商品に組み込めること、そして継続して使用できる品質で製作できることです。
メーコー工業では、現物確認、試作、加工順序の見直し、専用治具の製作、社内設備の活用を組み合わせることで、代替部品の製作につなげました。
相談経緯と依頼者の困りごと
今回のご相談は、家具を扱う販売・施工会社からいただきました。
完成品に使用していた一部の鉄部品について、従来の調達先からの供給が難しくなり、代わりとなる部品を用意する必要がありました。
不足していたのは、完成品を構成する一つの部品です。しかし、その部品がなければ商品を完成させることができず、顧客へ納品することもできません。
そこで、実際に使用されていた部品をメーコー工業へ持ち込み、「この現物と同じ用途で使える部品を作れないか」というご相談をいただきました。
この時点で、図面や元の製作条件は残っていませんでした。製作の手掛かりとなるのは、手元にある現物部品のみです。
そのため、単純に寸法を測って製作するだけではなく、実際に使用できるか、加工位置を安定させられるか、同じ状態で継続して作れるかを確認する必要がありました。
具体的な対応工程
メーコー工業では、まず持ち込まれた現物の形状や加工状態を確認しました。
過去に家具や椅子に関係する鉄部品を製作した経験があり、社内設備を活用することで、大部分は製作できる可能性がありました。
ただし、一部の加工については、現物を測定しただけでは、安定して製作できるか判断できませんでした。
そのため、その場で製作可能と断定するのではなく、まず少数で試作を行い、実際に同じ用途で使える状態にできるかを確認しました。
今回の流れは、次の通りです。
現物部品の持ち込み
現物の形状・加工状態の確認
製作方法の検討
少数での試作
加工位置や仕上がりの確認
加工順序の見直し
専用治具の製作
レーザー加工機を使った加工方法の調整
約2週間で製作見通しを回答
発注元で数量・条件を検討
正式発注
本製作
初回納品
現物を預かってから約2週間で、製作できる見通しを発注元へ回答しました。この期間は、初回納品までの期間ではありません。現物確認と試作を経て、製作可否の見通しを回答するまでの期間です。
正式発注後は、材料調達、加工、仕上げ、検品を進め、発注元が商品に使用できる状態で部品を納品しました。
相談から初回納品までは、発注元での検討期間を含めて約3〜4か月です。実際の対応期間は、部品の形状、材質、数量、仕上げ方法、必要な精度などによって異なります。
難所と工夫
今回の難所は、現物の形状を再現することだけではありませんでした。一番の課題は、加工位置を安定させることでした。
当初は、社内にある既存の金型や、これまで使用してきた加工方法を活用できると考えていました。しかし、実際に試作すると、一部の加工位置を安定させることが難しいことが分かりました。
現物の形状を測定しただけでは、加工の基準をどこに置くべきかまでは判断できません。成形の工程と加工の工程の順番によって、後工程で使う基準位置がずれる可能性があったためです。
たとえば、先に加工してから成形する方法では、成形後に部品の形が変わり、想定していた位置から基準がずれてしまいます。
一方で、成形を先に行うと、立体になった部品を後工程で毎回同じ位置に固定する必要があります。この固定精度が、加工位置の安定性を左右します。
一つだけ似た形の部品を作ることと、同じ状態の部品を継続して作ることは別の課題です。
そこでメーコー工業では、加工する順番を見直し、成形後の部品を毎回同じ位置に固定するための専用治具を製作しました。
さらに、その専用治具と社内のレーザー加工機を組み合わせることで、加工位置のばらつきを抑え、安定して製作できる方法を整えました。
今回の事例では、既存設備だけでそのまま作るのではなく、過去の製作経験、加工順序の見直し、専用治具、レーザー加工を組み合わせることで、実際に使用できる代替部品の製作につなげています。
まとめ
今回メーコー工業が製作したのは、完成品を構成する一部の鉄部品です。
しかし、その一部の部品がなければ、商品全体を完成させることができず、顧客への納品も止まってしまう状況でした。
メーコー工業では、図面がなく現物しかない状態から、現物確認、試作、加工方法の検討を行い、同じ用途で使用できる代替部品の製作につなげました。
また、単に形を似せるだけでなく、継続して製作できる方法まで検討した点が今回の重要なポイントです。
調達先の変更、廃番、供給停止などにより、既存部品が入手できなくなった場合でも、現物確認と試作を通じて、製作できるか判断できる場合があります。
次のような場合は、メーコー工業へご相談ください。
従来の調達先から部品が入らなくなった
廃番や供給停止により、代替部品が必要になった
図面がなく、現物しか残っていない
一部部品が不足し、商品を完成させられない
家具・椅子・什器などの鉄部品を再製作したい
少数で試作してから、本製作を検討したい
新しい金型を作らずに製作できる方法を探している
ご相談の際は、分かる範囲で次の情報をお知らせください。
部品の写真
現物の有無
使用用途
必要な数量
希望納期
「この部品を作れるか、まず見てもらいたい」という段階からでも構いません。
図面が残っていない部品や、調達が止まった鉄部品についても、現物確認から製作可否を検討いたします。
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